从市区一直往北，驱车半个小时，记者来到位于常州滨江化工园区的常州新阳科技集团有限公司，蓝天白云下的工厂整洁有序，员工在监控室里查看着各种设备运行的参数，主厂区矗立着各种现代塔器设备，在蓝天白云的映衬下显得格外壮观。

　　新阳科技创立于上世纪90年代，从年销售仅一两千万元的乡镇小化工厂起步，发展成为大型化工产业集团。去年，集团产品销售206亿元，利润逾10亿元，名列“2018中国石油和化工民营企业百强”第26位。

　　回顾20年来的成长路径，新阳科技集团董事长张文俊表示，作为一家基础化工企业，新阳的发展得益于一直坚持的循环经济理念，通过产业链建设、规模化扩张和集约化生产，从而实现了可持续发展。

　　“吃干榨尽”的循环经济

　　在龙江北路西侧，一座大型化工装置正在热火朝天地建设，钢架结构已然参差竖起，中间最高处足有10层楼高。

　　项目负责人、新阳科技集团高级经理许强介绍，这是集团新上马的丁烷法顺酐项目，总投资6.8亿元，今年11月就能投产，每年将为集团新增顺酐产能6万吨，销售10亿元。许强说，这个项目是集团循环经济又一战略布局。

　　在新阳科技总部办公楼，董事会秘书陈新中在电脑屏幕前，向记者演示了一张新阳的循环经济动态图。他说，新阳的循环经济，就是排放物再利用，通过作为新项目生产原料或能源，从而把化工原料“吃干榨尽”，尽量减少排放。

　　指着窗外不远处的丁烷法顺酐项目工地，陈新中介绍，这个项目投产后每年能产生17万吨高压蒸汽，已经设计为集团苯乙烯、树脂项目生产用热，也可通过集团旗下的长江热能管网，输送给园区内其他企业使用。这样的循环利用，10年前就开始了。

　　长江热能是专门从事热能和发电的企业。2008年，集团出资5000万元收购，2016年投资3亿元改扩建后，可年产蒸汽300多万吨，加上集团产生的蒸汽，园区西区企业用蒸汽都是新阳供应的。陈新中说，收购长江热能是集团布局循环经济的开始，此前集团多余的蒸汽只能白白排掉。

　　他给记者算了笔账，丁烷法顺酐项目投产后，集团蒸汽循环接近300万吨，相当于长江热能现有产能，每年可节约6亿元的能源消耗，相当于减标煤33万吨。正因此，该项目被国家发改委列入资源节约循环利用重点工程，获2017年首批中央预算内投资计划扶持。

　　除此，新阳实现循环利用的还有氢气。集团生产苯乙烯产品的尾气，富含大量氢气。集团现有3套苯乙烯生产设备，每小时可产生2万标准立方米的氢气，纯度为93%，原来只单纯作为燃料使用。

　　现在，集团根据市场需求，在其中一套苯乙烯生产设备上，配套建设了高纯度氢气生产装置，将氢气提纯到99.99%以上的高纯度氢气，一部分自用，作为粗苯加氢装置的生产原料，一部分销售给园区其他企业。

　　环环相扣的循环产业链

　　“环环相扣的循环产业链，也是新阳科技制胜的法宝。”陈新中向记者演示了一张集团产业链建设图。

　　指着不饱和聚酯树脂图标，陈新中说，最初新阳就是从生产该产品起家的。不饱和聚酯树脂可以在室温下固化，常压下成型，用途广泛，特别适合大型和现场制造玻璃钢制品。

　　不饱和聚酯树脂价格较低，上游原料对生产影响较大。为降低成本，稳定供应，新阳便向产业链上游延伸，先后上马了顺酐、苯酐、苯乙烯和粗苯加氢等项目。近两年还在顺酐下游，布局了富马酸、天门冬氨酸、L-丙氨酸等项目，最终形成了以苯为龙头的产业链。

　　在上游，新阳通过粗苯加氢，生产纯苯，将纯苯用于生产苯乙烯、顺酐、苯酐等产品；而苯乙烯、顺酐和苯酐又是生产不饱和聚酯树脂的原料；富马酸作为顺酐的另一个分枝，以顺酐为生产原料，本身又用于生产天门冬氨酸，天门冬氨酸又是L-丙氨酸的原料。

　　在这条产业链上，新阳的主打产品均已规模化，其中不饱和聚酯树脂年产43.5万吨，产销在国内同行中遥遥领先；苯乙烯年产80万吨，也是国内民营企业最大的；苯酐年产10万吨，顺酐及富马酸年产15万吨，粗苯加氢年产25万吨，均处于国内领先地位。“在集团走向规模化过程中，循环产业链能层层降低原料成本，从而更好地实现集约化生产，这也是集团在市场竞争中，一直保持领先的重要原因。”陈新中说，“因为具备成本优势，可能有时别人亏损的时候，我们的盈利还不错。”

　　好戏才刚刚开头

　　陈新中告诉记者，新阳的循环经济，可以说好戏刚刚开了个头。

　　比如氢能，是国家重点扶持发展的清洁能源，当前很热，前景也很大，但受下游市场制约，新阳的氢气产能并未完全释放，今后氢能利用技术一旦突破，市场需求必然呈现爆发式增长。届时，新阳将及时上马新装置，扩大高纯氢制造和供应能力。

　　目前，集团正在扩大不饱和聚酯树脂产能，在天津南港和福建漳州的新建项目，设计年产能分别有18万吨和25万吨，相当于集团现有产能规模。两个项目的一期，分别在今年年底和明年年中就能投产，将新增产能24万吨，新增销售约24亿元。

　　按照集团战略，后续发展主要围绕产业链补链、延链、强链展开。

　　比如，几年前，集团自建了催化剂厂，用于苯酐、顺酐生产所需，降低了成本。像在建的丁烷法顺酐项目，由于催化剂内供，实现了进口替代。“仅此一项，就可节约成本几千万元。”陈新中说。